鋁及鋁合金熔鑄車間操作規程
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鋁材廠需要將A00鋁錠熔煉成鋁水并加入其它合金成份，制成常見的6063、6061等常用規格的鋁合金棒，在熔鑄前需要備料，配料等，為了規范熔鑄車間，將各注意事項及工藝流程整理，所有人員需嚴格遵守。
鋁材廠熔鑄車間備料操作規程
1、適用范圍：
本規程用于鋁及鋁合金熔煉前的備料工作。
2、主要內容：
2.1所備原材料必須符合原材料使用的規定和配料計算所確定的種類和數量要求。
2.2所備原料必須準確過磅。
2.3 所備原材料的數量（重量）要如實填寫在生產隨行卡片上，配料時少量多料或少料由配料班長如實填寫在卡片上對應數字的右上角，多料量控制在500Kg以內。
2.4當現場存料與卡片的配料不相符時，應征得配料計算員的同意方可改用其他料。
2.5根據現場原材料的存放情況，廢料的大小及厚薄等情形，各熔次的料要搭配使用，嚴禁造成熔煉時多次加料。
2.6按卡片、按熔次備料，上一熔次裝爐后方可備下一熔次的爐料。
2.7備料過程中，要做好自檢工作，不得將鐵絲、鐵皮等有害金屬、雜物混入爐料。
2.8所備爐料，純金屬和中間合金、金屬添加劑要單獨堆碼，不得與爐料混裝。
2.9根據上一熔次爐內的剩料情況及在線處理裝置的狀況（放干或存料），可以對爐料酌情增減，但必須告知配料計算員，并在卡片上如實紀錄增減量。
鋁及鋁合金熔鑄工藝流程
1、適用范圍：
本工藝流程適用于鋁及鋁合金的熔煉過程。
2、目的：
明確熔煉過程的操作程序、操作方法和技術要求。
3、工藝流程：
爐子準備→裝爐→熔化→扒渣→加入合金元素→攪拌→取樣→調整成分→轉爐
4、流程管理內容：
1）爐子準備操作規程
2）熔煉爐裝爐操作規程
3）熔化操作規程
4）扒渣、攪拌操作規程
5）加入合金元素操作規程
6）化學成分取樣操作規程
7）化學成分調整操作規程
8）轉爐操作規程
9）烘爐工藝規程
1、適用范圍：
本規程適用于熔煉爐裝爐前爐子準備工作。
2、主要內容：
2.1新修、大中修后或停歇后的爐子，在裝爐前必須進行烘爐，烘爐的操作規程詳見烘爐工藝規程。
2.2根據爐子的狀況及上一熔次所生產的合金，是否需要洗爐，大瀝鋁材網，按“洗爐和大清爐工藝規程”執行。
2.3新爐投入使用，必須先生產10熔次以上1×××，3×××系合金的普通制品鑄錠；更換爐底后投入使用的新爐子，必須先生產8熔次以上1×××，3×××系合金的普通制品鑄錠方可轉入5×××系合金和高要求制品（罐體料、罐蓋料、鋁箔料、瓶蓋料，以下各規程的規定相同）鑄錠的生產。
2.4停爐一個月以上，必須先生產5熔次以上的普通制品鑄錠，停爐一個月以內，或爐溫低于200℃兩天以上時，必須先生產3熔次以上的普通制品鑄錠，然后才能轉為高要求制品鑄錠的生產。
2.5生產高精鋁或高純度鋁合金前，必須先生產5熔次以上的純鋁，且最后兩熔次必須全部使用Al99.70及以上品味的鋁液或鋁錠。最后兩熔次純鋁生產前，熔煉爐、保溫爐必須大清爐，最后兩爐次生產后，熔煉爐、保溫爐必須徹底放干，扒凈爐內渣子。
熔煉爐裝爐操作規程
1、適用范圍：
本規程適用于熔煉爐裝爐工序的操作要求。
2、主要內容：
2.1工具準備：
熔煉過程用的扒子、試樣勺、試樣模、料鏟等工具應準備齊全。
2.2爐料檢查：
2.2.1按生產卡片對照所備爐料進行檢查，所有爐料的種類、級別、重量應和卡片上標明的相符。
2.2.2裝爐前，根據上熔次生產的合金、爐內剩料情況，可進行減料處理，所減爐料的種類、重量及減料原因應如實在生產卡片上的備注欄上予以標明。
2.3裝爐順序及要求
2.3.1若爐料全部為固體料dalilvcai.com，其加入方式原則上按從小到大的順序進行，即先裝碎料、小塊料、大塊廢料，再后裝鋁錠、復化錠，最后裝中間合金。中間合金裝在爐料的上層，盡量使之裝均勻。
2.3.2若爐料使用部分電解鋁水，裝爐順序按先裝固體料，后裝鋁水的原則進行。鋁水裝完后，要用扒子對露出液面的爐料推平。
2.3.3對于5×××系列合金，當配入的鎂錠重量在1500Kg以上時，應留出500～1000Kg的鎂錠（待以后加入），其余的鎂錠可隨固體料加入。注意，加入鎂錠的時間應控制在電解鋁水即刻就可以加入爐內的情況下進行，并且在鎂錠加入后，應在其上面加蓋一定數量的鋁錠，以防止電解鋁液加入后鎂錠浮起。
2.3.4若爐料全部使用電解鋁水，應事先與電解車間聯系，使之及時供給鋁水，縮短上一包鋁水與下一包鋁水的等待時間。
2.3.5每一熔次的爐料，應妥善安排，應盡量一次裝入，縮短裝爐時間。
熔化操作規程
1、適用范圍：
本規程適用于熔煉過程的熔化操作要求。
2、主要內容：
2.1當爐料全部或大部分為固體料時，裝爐完畢，蓋好爐蓋，即可點火升溫熔化。
2.2當爐料熔化到有一層液體金屬時，即可加入錳劑、鐵劑、鉻劑、銅劑等金屬添加劑。加入的添加劑應盡量均勻，不得使之露出液面或緊貼爐底。
2.3當爐料全部或大部分為液體料時，裝爐完畢，應適時地測量鋁水的溫度，然后決定是否升溫。
2.4熔煉溫度的規定：
熔煉過程中，要控制熔煉爐的爐膛溫度和熔體溫度：
爐膛溫度：≤1150℃
熔體溫度：3003、3A21：730～770℃
其它合金： 720～760℃
2.5熔煉時間的規定：
2.5.1熔體熔化完了至轉爐開始的時間為熔體停留時間，一般不超過5小時。
2.5.2對于Mg≥3.0%的高鎂合金如超出規定的熔體停留時間，需要重新取樣，調整成分。
2.6熔煉爐因故不能連續生產時，應按下述要求采取保溫措施。
2.6.1因能源或設備問題暫不能生產時，爐子不得裝料，采取空爐保溫。
2.6.2因鑄造問題而不能正常連續生產時，熔煉爐內的爐料不準繼續熔化，必須采取固體保溫。
2.6.3當爐料大部分或全部熔化后，因故不能連續生產時，應采取低溫（700℃）保溫。
扒渣和攪拌操作規程1、適用范圍：
本規程適用于熔煉過程中的扒渣和攪拌操作要求。
2、主要內容：
2.1扒渣
2.1.1當爐料全部熔化后，應測量熔體溫度，并在熔體溫度控制范圍內及時進行扒渣。
2.1.2扒渣前，應向爐內盡可能均勻地撒入打渣劑或普通熔劑粉（Mg≥3.0%的
5×××合金及3004、3104罐體料使用2#熔劑粉），其用量為該熔次投料量的0.1%左右。
2.1.3扒渣使用扒渣車進行，扒渣要求平穩，渣子要扒凈。扒到爐門坎時應讓渣子稍作停留，使渣中鋁液流回爐內，然后再扒出爐外。
2.1.4所扒出的爐渣應及時將金屬選凈，大塊的金屬可及時回爐，其余的爐渣送至專用的渣場另行處理。
2.2攪拌
2.2.1攪拌一般應使用電磁攪拌器進行，攪拌前應將電磁攪拌器開到熔煉爐爐底的中心位置。
2.2.2電磁攪拌器開動以后，熔體沿水平的某一方向連續旋轉的時間，稱為“旋轉周期”，“旋轉周期”的時間一般宜設定為5分鐘，然后通過操作盤使熔體沿水平的相反方向連續旋轉，也旋轉一個“旋轉周期”，上述過程分別為正旋轉周期和反旋轉周期。
2.2.3所有合金的熔體在取樣前dalilvcai.com，至少應經過正、反、正三個旋轉周期的攪拌。
2.2.4鎂錠加入量在150Kg以上時，待其全部熔化后，必須進行兩次以上的攪拌：第一次可以進行正、反兩個旋轉周期的攪拌，第二次應進行正、反、正三個旋轉周期的攪拌。兩次攪拌的時間間隔一般不少于15分鐘，對于3003、3A21合金，兩次攪拌的時間間隔不少于30分鐘。
2.2.5合金在化學成分調整時，若補入了金屬及合金元素應進行正、反兩個旋轉周期的攪拌，若補入的金屬及合金元素在150Kg以上時，應進行正、反、正三個旋轉周期的攪拌。
2.2.6當電磁攪拌器出現故障而不能用于生產時，可以用扒渣車執行攪拌，但攪拌時應注意不得讓其扒子沉入熔體過深，避免熔體進入扒子與操縱桿的連接處，攪拌要平穩，不得浪推浪，每次攪拌時間不得少于5分鐘。
加入合金元素操作規程
1、適用范圍：
本規程用于熔鑄過程中添加各種合金元素的操作程序及要求。
2、主要內容：
2.1加Cu：如以Al-Cu中間合金加入，則在裝爐時隨爐料裝入爐內。如以Cu劑加入，當爐料全部為固體料時，應在爐料熔化一部分后加入；當爐料有電解鋁水時，可在電解鋁水最后2包倒入前加入。
2.2加Mn、Cr、Fe：一般以Mn劑、Cr劑、Fe劑形式加入，加入方法同Cu劑。
2.3加Si：一般以Al-Si中間合金加入，在裝爐時隨爐料裝入爐內。
2.4加Mg：均以鎂錠加入，對于含鎂量較高的5×××系合金，當配料的鎂錠重量在1500Kg以上時，部分鎂錠先以固體料形式加入（見熔煉爐裝爐操作規程2.3.3），留出的500～1000Kg鎂錠，以及其他合金的鎂錠，應在爐料完全熔化完了，并且其他合金元素加入完了之后加入。
加鎂時，熔體溫度控制在730～750℃，扒去熔體表面的浮渣,大瀝鋁材網，用加料鏟或人工的方式將鎂錠加入熔體，并及時用2#熔劑粉覆蓋。
2.5加V：以Al-V中間合金加入，加入方法同Al-Si中間合金。
2.6加Ti:：對于某些要求加Ti的合金，裝爐時將Al-Ti中間合金留出6～7塊，其余的隨爐料裝爐，留出的Al-Ti中間合金待轉爐時加入流槽，對于加Ti用以晶粒細化的合金，Al-Ti中間合金應在轉爐時加入流槽。
化學成分取樣操作規程
1、適用范圍：
本規程適用于鋁及鋁合金化學成分取樣操作。
2、主要內容：
2.1取樣溫度要求：
熔煉過程的熔體溫度控制范圍為取樣溫度。
2.2取樣勺的要求：
取樣勺應噴Ti02涂料并充分干燥，取樣前用該熔次的熔體充分清洗。
2.3取樣：
在爐內兩側附近的熔體深度中間部位分別取試樣各一個。所取試樣，應打上合金、爐號、熔次號、試樣號的鋼印，然后連同生產卡片送化驗室分析。
化學成分調整操作規程 1、適用范圍：
本規程適用于熔煉后期鋁及鋁合金熔體化學成分的調整作業。
2、主要內容：
2.1根據爐前快速分析結果，鋁及鋁合金化學成分內控標準，配料計算標準等要求調整成分，使合金的化學成分控制在內控標準范圍內。
2.2爐前分析結果若出現下列情形時，需要重新取樣進行分析：
1）合金元素含量＞1%，或其外標范圍＞0.5%，兩區的分析結果相差＞0.15%；
2）合金元素＜1%，或其外標范圍＜0.5%，兩區的分析結果相差＞0.10%；
3）合金的Mg含量≥3%，或其外標范圍＞0.5%，兩區的分析結果相差＞0.20%；
4）合金的Mg含量≥3%，或其外標范圍≤0.5%，兩區的分析結果相差＞0.15%；
5）合金元素的外標范圍＞1.0%，分析值與配料值相差＞0.25%；
6）合金元素含量＞1.0%，或其外標范圍為0.5～1.0%，分析值與配料值相差＞0.20%；
7）合金元素≤1.0%，或其外標范圍≤0.5%，分析值與配料值相差＞0.15%。
注：外標是指國家標準或國外標準。
2.3調整成分時，補料量＞800Kg，需要攪拌再次取樣分析。
2.4當爐前分析結果出現下列情形時，應進行沖淡：
1）主要成分超出外標，視其具體情況沖至低于外標上限0.05～0.20%；
2）雜質元素超出外標，視其具體情況沖至低于外標上限0.01～0.08%（0.03%的單個雜質超標不沖淡）。
2.5補料使用的金屬材料：Mg采用鎂錠，其它元素采用中間合金或金屬添加劑。
沖淡采用重熔用鋁錠或電解鋁水。
2.6重新取樣前可根據實際情況進行適當補量，經充分熔化并攪拌后進行二次取樣。
2.7調整成分時，必須注意保溫爐的合金及其剩料情況。當熔煉爐為高成分合金轉入保溫爐的低成分合金時，熔煉爐補料要考慮保溫爐余料適當留余量，待轉爐后保溫爐分析結果出來后，再補足配料值，并充分熔化和攪拌。
熔鑄車間生產的鋁棒材質及質量，直接影響鋁型材的質量，現在好多小型鋁材廠，因污染問題，企業規模限制，不設計熔鑄車間，直接從電解鋁企業采購鋁水棒再進行擠壓生產鋁材。
鋁材廠熔鑄車間備料操作規程
1、適用范圍：
本規程用于鋁及鋁合金熔煉前的備料工作。
2、主要內容：
2.1所備原材料必須符合原材料使用的規定和配料計算所確定的種類和數量要求。
2.2所備原料必須準確過磅。
2.3 所備原材料的數量（重量）要如實填寫在生產隨行卡片上，配料時少量多料或少料由配料班長如實填寫在卡片上對應數字的右上角，多料量控制在500Kg以內。
2.4當現場存料與卡片的配料不相符時，應征得配料計算員的同意方可改用其他料。
2.5根據現場原材料的存放情況，廢料的大小及厚薄等情形，各熔次的料要搭配使用，嚴禁造成熔煉時多次加料。
2.6按卡片、按熔次備料，上一熔次裝爐后方可備下一熔次的爐料。
2.7備料過程中，要做好自檢工作，不得將鐵絲、鐵皮等有害金屬、雜物混入爐料。
2.8所備爐料，純金屬和中間合金、金屬添加劑要單獨堆碼，不得與爐料混裝。
2.9根據上一熔次爐內的剩料情況及在線處理裝置的狀況（放干或存料），可以對爐料酌情增減，但必須告知配料計算員，并在卡片上如實紀錄增減量。
鋁及鋁合金熔鑄工藝流程
1、適用范圍：
本工藝流程適用于鋁及鋁合金的熔煉過程。
2、目的：
明確熔煉過程的操作程序、操作方法和技術要求。
3、工藝流程：
爐子準備→裝爐→熔化→扒渣→加入合金元素→攪拌→取樣→調整成分→轉爐
4、流程管理內容：
1）爐子準備操作規程
2）熔煉爐裝爐操作規程
3）熔化操作規程
4）扒渣、攪拌操作規程
5）加入合金元素操作規程
6）化學成分取樣操作規程
7）化學成分調整操作規程
8）轉爐操作規程
9）烘爐工藝規程
10）洗爐和大清爐工藝規程
爐子準備操作規程1、適用范圍：
本規程適用于熔煉爐裝爐前爐子準備工作。
2、主要內容：
2.1新修、大中修后或停歇后的爐子，在裝爐前必須進行烘爐，烘爐的操作規程詳見烘爐工藝規程。
2.2根據爐子的狀況及上一熔次所生產的合金，是否需要洗爐，大瀝鋁材網，按“洗爐和大清爐工藝規程”執行。
2.3新爐投入使用，必須先生產10熔次以上1×××，3×××系合金的普通制品鑄錠；更換爐底后投入使用的新爐子，必須先生產8熔次以上1×××，3×××系合金的普通制品鑄錠方可轉入5×××系合金和高要求制品（罐體料、罐蓋料、鋁箔料、瓶蓋料，以下各規程的規定相同）鑄錠的生產。
2.4停爐一個月以上，必須先生產5熔次以上的普通制品鑄錠，停爐一個月以內，或爐溫低于200℃兩天以上時，必須先生產3熔次以上的普通制品鑄錠，然后才能轉為高要求制品鑄錠的生產。
2.5生產高精鋁或高純度鋁合金前，必須先生產5熔次以上的純鋁，且最后兩熔次必須全部使用Al99.70及以上品味的鋁液或鋁錠。最后兩熔次純鋁生產前，熔煉爐、保溫爐必須大清爐，最后兩爐次生產后，熔煉爐、保溫爐必須徹底放干，扒凈爐內渣子。
熔煉爐裝爐操作規程
1、適用范圍：
本規程適用于熔煉爐裝爐工序的操作要求。
2、主要內容：
2.1工具準備：
熔煉過程用的扒子、試樣勺、試樣模、料鏟等工具應準備齊全。
2.2爐料檢查：
2.2.1按生產卡片對照所備爐料進行檢查，所有爐料的種類、級別、重量應和卡片上標明的相符。
2.2.2裝爐前，根據上熔次生產的合金、爐內剩料情況，可進行減料處理，所減爐料的種類、重量及減料原因應如實在生產卡片上的備注欄上予以標明。
2.3裝爐順序及要求
2.3.1若爐料全部為固體料dalilvcai.com，其加入方式原則上按從小到大的順序進行，即先裝碎料、小塊料、大塊廢料，再后裝鋁錠、復化錠，最后裝中間合金。中間合金裝在爐料的上層，盡量使之裝均勻。
2.3.2若爐料使用部分電解鋁水，裝爐順序按先裝固體料，后裝鋁水的原則進行。鋁水裝完后，要用扒子對露出液面的爐料推平。
2.3.3對于5×××系列合金，當配入的鎂錠重量在1500Kg以上時，應留出500～1000Kg的鎂錠（待以后加入），其余的鎂錠可隨固體料加入。注意，加入鎂錠的時間應控制在電解鋁水即刻就可以加入爐內的情況下進行，并且在鎂錠加入后，應在其上面加蓋一定數量的鋁錠，以防止電解鋁液加入后鎂錠浮起。
2.3.4若爐料全部使用電解鋁水，應事先與電解車間聯系，使之及時供給鋁水，縮短上一包鋁水與下一包鋁水的等待時間。
2.3.5每一熔次的爐料，應妥善安排，應盡量一次裝入，縮短裝爐時間。
熔化操作規程
1、適用范圍：
本規程適用于熔煉過程的熔化操作要求。
2、主要內容：
2.1當爐料全部或大部分為固體料時，裝爐完畢，蓋好爐蓋，即可點火升溫熔化。
2.2當爐料熔化到有一層液體金屬時，即可加入錳劑、鐵劑、鉻劑、銅劑等金屬添加劑。加入的添加劑應盡量均勻，不得使之露出液面或緊貼爐底。
2.3當爐料全部或大部分為液體料時，裝爐完畢，應適時地測量鋁水的溫度，然后決定是否升溫。
2.4熔煉溫度的規定：
熔煉過程中，要控制熔煉爐的爐膛溫度和熔體溫度：
爐膛溫度：≤1150℃
熔體溫度：3003、3A21：730～770℃
其它合金： 720～760℃
2.5熔煉時間的規定：
2.5.1熔體熔化完了至轉爐開始的時間為熔體停留時間，一般不超過5小時。
2.5.2對于Mg≥3.0%的高鎂合金如超出規定的熔體停留時間，需要重新取樣，調整成分。
2.6熔煉爐因故不能連續生產時，應按下述要求采取保溫措施。
2.6.1因能源或設備問題暫不能生產時，爐子不得裝料，采取空爐保溫。
2.6.2因鑄造問題而不能正常連續生產時，熔煉爐內的爐料不準繼續熔化，必須采取固體保溫。
2.6.3當爐料大部分或全部熔化后，因故不能連續生產時，應采取低溫（700℃）保溫。
扒渣和攪拌操作規程1、適用范圍：
本規程適用于熔煉過程中的扒渣和攪拌操作要求。
2、主要內容：
2.1扒渣
2.1.1當爐料全部熔化后，應測量熔體溫度，并在熔體溫度控制范圍內及時進行扒渣。
2.1.2扒渣前，應向爐內盡可能均勻地撒入打渣劑或普通熔劑粉（Mg≥3.0%的
5×××合金及3004、3104罐體料使用2#熔劑粉），其用量為該熔次投料量的0.1%左右。
2.1.3扒渣使用扒渣車進行，扒渣要求平穩，渣子要扒凈。扒到爐門坎時應讓渣子稍作停留，使渣中鋁液流回爐內，然后再扒出爐外。
2.1.4所扒出的爐渣應及時將金屬選凈，大塊的金屬可及時回爐，其余的爐渣送至專用的渣場另行處理。
2.2攪拌
2.2.1攪拌一般應使用電磁攪拌器進行，攪拌前應將電磁攪拌器開到熔煉爐爐底的中心位置。
2.2.2電磁攪拌器開動以后，熔體沿水平的某一方向連續旋轉的時間，稱為“旋轉周期”，“旋轉周期”的時間一般宜設定為5分鐘，然后通過操作盤使熔體沿水平的相反方向連續旋轉，也旋轉一個“旋轉周期”，上述過程分別為正旋轉周期和反旋轉周期。
2.2.3所有合金的熔體在取樣前dalilvcai.com，至少應經過正、反、正三個旋轉周期的攪拌。
2.2.4鎂錠加入量在150Kg以上時，待其全部熔化后，必須進行兩次以上的攪拌：第一次可以進行正、反兩個旋轉周期的攪拌，第二次應進行正、反、正三個旋轉周期的攪拌。兩次攪拌的時間間隔一般不少于15分鐘，對于3003、3A21合金，兩次攪拌的時間間隔不少于30分鐘。
2.2.5合金在化學成分調整時，若補入了金屬及合金元素應進行正、反兩個旋轉周期的攪拌，若補入的金屬及合金元素在150Kg以上時，應進行正、反、正三個旋轉周期的攪拌。
2.2.6當電磁攪拌器出現故障而不能用于生產時，可以用扒渣車執行攪拌，但攪拌時應注意不得讓其扒子沉入熔體過深，避免熔體進入扒子與操縱桿的連接處，攪拌要平穩，不得浪推浪，每次攪拌時間不得少于5分鐘。
加入合金元素操作規程
1、適用范圍：
本規程用于熔鑄過程中添加各種合金元素的操作程序及要求。
2、主要內容：
2.1加Cu：如以Al-Cu中間合金加入，則在裝爐時隨爐料裝入爐內。如以Cu劑加入，當爐料全部為固體料時，應在爐料熔化一部分后加入；當爐料有電解鋁水時，可在電解鋁水最后2包倒入前加入。
2.2加Mn、Cr、Fe：一般以Mn劑、Cr劑、Fe劑形式加入，加入方法同Cu劑。
2.3加Si：一般以Al-Si中間合金加入，在裝爐時隨爐料裝入爐內。
2.4加Mg：均以鎂錠加入，對于含鎂量較高的5×××系合金，當配料的鎂錠重量在1500Kg以上時，部分鎂錠先以固體料形式加入（見熔煉爐裝爐操作規程2.3.3），留出的500～1000Kg鎂錠，以及其他合金的鎂錠，應在爐料完全熔化完了，并且其他合金元素加入完了之后加入。
加鎂時，熔體溫度控制在730～750℃，扒去熔體表面的浮渣,大瀝鋁材網，用加料鏟或人工的方式將鎂錠加入熔體，并及時用2#熔劑粉覆蓋。
2.5加V：以Al-V中間合金加入，加入方法同Al-Si中間合金。
2.6加Ti:：對于某些要求加Ti的合金，裝爐時將Al-Ti中間合金留出6～7塊，其余的隨爐料裝爐，留出的Al-Ti中間合金待轉爐時加入流槽，對于加Ti用以晶粒細化的合金，Al-Ti中間合金應在轉爐時加入流槽。
化學成分取樣操作規程
1、適用范圍：
本規程適用于鋁及鋁合金化學成分取樣操作。
2、主要內容：
2.1取樣溫度要求：
熔煉過程的熔體溫度控制范圍為取樣溫度。
2.2取樣勺的要求：
取樣勺應噴Ti02涂料并充分干燥，取樣前用該熔次的熔體充分清洗。
2.3取樣：
在爐內兩側附近的熔體深度中間部位分別取試樣各一個。所取試樣，應打上合金、爐號、熔次號、試樣號的鋼印，然后連同生產卡片送化驗室分析。
化學成分調整操作規程 1、適用范圍：
本規程適用于熔煉后期鋁及鋁合金熔體化學成分的調整作業。
2、主要內容：
2.1根據爐前快速分析結果，鋁及鋁合金化學成分內控標準，配料計算標準等要求調整成分，使合金的化學成分控制在內控標準范圍內。
2.2爐前分析結果若出現下列情形時，需要重新取樣進行分析：
1）合金元素含量＞1%，或其外標范圍＞0.5%，兩區的分析結果相差＞0.15%；
2）合金元素＜1%，或其外標范圍＜0.5%，兩區的分析結果相差＞0.10%；
3）合金的Mg含量≥3%，或其外標范圍＞0.5%，兩區的分析結果相差＞0.20%；
4）合金的Mg含量≥3%，或其外標范圍≤0.5%，兩區的分析結果相差＞0.15%；
5）合金元素的外標范圍＞1.0%，分析值與配料值相差＞0.25%；
6）合金元素含量＞1.0%，或其外標范圍為0.5～1.0%，分析值與配料值相差＞0.20%；
7）合金元素≤1.0%，或其外標范圍≤0.5%，分析值與配料值相差＞0.15%。
注：外標是指國家標準或國外標準。
2.3調整成分時，補料量＞800Kg，需要攪拌再次取樣分析。
2.4當爐前分析結果出現下列情形時，應進行沖淡：
1）主要成分超出外標，視其具體情況沖至低于外標上限0.05～0.20%；
2）雜質元素超出外標，視其具體情況沖至低于外標上限0.01～0.08%（0.03%的單個雜質超標不沖淡）。
2.5補料使用的金屬材料：Mg采用鎂錠，其它元素采用中間合金或金屬添加劑。
沖淡采用重熔用鋁錠或電解鋁水。
2.6重新取樣前可根據實際情況進行適當補量，經充分熔化并攪拌后進行二次取樣。
2.7調整成分時，必須注意保溫爐的合金及其剩料情況。當熔煉爐為高成分合金轉入保溫爐的低成分合金時，熔煉爐補料要考慮保溫爐余料適當留余量，待轉爐后保溫爐分析結果出來后，再補足配料值，并充分熔化和攪拌。
熔鑄車間生產的鋁棒材質及質量，直接影響鋁型材的質量，現在好多小型鋁材廠，因污染問題，企業規模限制，不設計熔鑄車間，直接從電解鋁企業采購鋁水棒再進行擠壓生產鋁材。
